Udoskonalona, wytrzymała płaska poduszka

Wyrafinowana, wytrzymała płaska poduszka – zdjęcie główne

Krótki opis:

Podkładka płaska DIN125 Klasa: 4.8, 8.8, 10.9, 12.9

Materiał: Q235, 35K, 45K, 40Cr, 35Crmo, 42Crmo

Obróbka powierzchni: czerniona, ocynkowana elektrolitycznie, Dacromet, ocynkowana ogniowo, ocynkowana, itp.!

Wyślij do nas e-mail

Szczegóły produktu

Tagi produktów

Zastosowanie podkładek płaskich do śrub

1. Funkcja i właściwości mat płaskich
Uszczelka płaska, znana również jako uszczelka płaska lub uszczelka płaska, to rodzaj uszczelki o kształcie płaskiej płyty, powszechnie stosowanej jako uszczelka w miejscach łączenia elementów złącznych. Jej funkcją jest rozproszenie siły dokręcania złączy, zwiększenie powierzchni styku oraz redukcja luzowania lub uszkodzeń zmęczeniowych spowodowanych hydrofobowością, a jednocześnie skuteczne zapobieganie wyciekom wody, gazu i oleju. Materiałem podkładek płaskich jest zazwyczaj metal lub guma, które charakteryzują się odpornością na wysokie temperatury, wysokie ciśnienie i zużycie.

2. Scenariusze użytkowania i środki ostrożności dotyczące produktów
Uszczelki płaskie są zazwyczaj stosowane do łączenia elementów złącznych, takich jak wirniki, rury, kolanka, kołnierze itp., w celu zapewnienia szczelności i uszczelnienia między złączami. Podczas stosowania należy dobrać odpowiedni materiał i grubość w oparciu o ciśnienie, temperaturę i inne parametry urządzenia, aby zapewnić jego prawidłowe użytkowanie.

3. Podczas użytkowania należy przestrzegać odpowiednich wymagań dotyczących instalacji i użytkowania. Montaż nie powinien być zbyt ciasny ani zbyt luźny, aby uniknąć uszkodzeń mechanicznych lub poluzowania, które mogą stwarzać zagrożenie.
Podsumowując, podkładki płaskie i podkładki to dwa powszechnie stosowane rodzaje uszczelek w połączeniach elementów mechanicznych, a ich różne kształty i rozmiary nadają im unikalne zastosowania i właściwości. Podczas wyboru i użytkowania należy kierować się wiedzą i rozsądkiem, biorąc pod uwagę rzeczywistą sytuację.

Proces obróbki powierzchni

1. Cynkowanie elektrolityczne. Cynkowanie elektrolityczne, znane również w przemyśle jako cynkowanie na zimno, to proces polegający na elektrolizie, w którym na powierzchni przedmiotu obrabianego osadza się jednorodną, gęstą i dobrze związaną warstwę metalu lub stopu. W porównaniu z innymi metalami cynk jest stosunkowo niedrogim i łatwym do powlekania metalem. Stanowi on niskowartościową powłokę galwaniczną o właściwościach antykorozyjnych, szeroko stosowaną do ochrony elementów stalowych, zwłaszcza przed korozją atmosferyczną, a także do celów dekoracyjnych. Technologie powlekania obejmują powlekanie kanałowe (lub zawieszane), powlekanie bębnowe (w przypadku małych elementów), powlekanie niebieskie, powlekanie automatyczne i powlekanie ciągłe (w przypadku drutu i taśmy). Cynkowanie elektrolityczne jest najczęściej stosowaną powłoką do komercyjnych elementów złącznych. Jest tańsze, ma lepszy wygląd i jest dostępne w kolorze czarnym lub zielonym. Jednak jego właściwości antykorozyjne są przeciętne, a jego właściwości antykorozyjne są najniższe wśród powłok cynkowych. Zazwyczaj test neutralnej mgły solnej w przypadku cynkowania elektrolitycznego trwa 72 godziny. Aby test ten trwał ponad 200 godzin, stosuje się również specjalne środki uszczelniające. Koszt takiego testu jest jednak wysoki i wynosi 5-8 razy więcej niż w przypadku zwykłego cynkowania. Elementy złączne do elementów konstrukcyjnych są zazwyczaj cynkowane na kolor lub na biało, na przykład na śruby klasy 8.8 i inne śruby klasy komercyjnej.

2. Chromowanie ma na celu przede wszystkim poprawę twardości powierzchni, poprawę jej wyglądu i odporności na rdzę. Chromowanie charakteryzuje się dobrą stabilnością chemiczną i jest odporne na działanie alkaliów, siarczków, kwasu azotowego i większości kwasów organicznych, ale rozpuszcza się w kwasie fluorowcowodorowym (takim jak kwas solny) i gorącym kwasie siarkowym. Ponieważ chrom nie zmienia koloru, zachowuje on swoje właściwości odblaskowe przez długi czas użytkowania i jest lepszy niż srebro i nikiel.

3. Niklowanie dzieli się głównie na odporne na zużycie, antykorozyjne, antykorozyjne i ogólnie cienkie.

Rozmiar

Udoskonalona, wytrzymała płaska poduszka

Parametry

Rozmiar		Φ1,7	Φ1,8	Φ2,2	Φ2,5	Φ2,7	Φ2,8	Φ3,2	Φ3,7	Φ4,3	Φ5,3	Φ6,4	Φ7,4	Φ8,4	Φ10,5	Φ13	Φ15
M	Do rozmiaru gwintu	M1.6	M1.7	M2	M2.3	M2,5	M2.6	M3	M3.5	M4	M5	M6	M7	M8	M10	M12	M14
d	min=rozmiar nominalny	1.7	1.8	2.2	2,5	2.7	2.8	3.2	3.7	4.3	5.3	6.4	7.4	8.4	10.5	13	15
d	maks	1,84	1,94	2.34	2,64	2,84	2,94	3,38	3,88	4,48	5,48	6,62	7,62	8,62	10,77	13.27	15.27
d_c	maks.=rozmiar nominalny	4	4.5	5	6	6	7	7	8	9	10	12	14	16	20	24	28
d_c	min	3,70	4.20	4,70	5,70	5,70	6,64	6,64	7,64	8,64	9,64	11,57	13,57	15,57	19,48	23,48	27,48
h	Rozmiar nominalny	0,3	0,3	0,3	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,8	1	1.6	1.6	1.6	2	2,5	2,5
	maks	0,35	0,35	0,35	0,55	0,55	0,55	0,55	0,55	0,9	1.1	1.8	1.8	1.8	2.2	2.7	2.7
	min	0,25	0,25	0,25	0,45	0,45	0,45	0,45	0,45	0,7	0,9	1.4	1.4	1.4	1.8	2.3	2.3
na 1000 jednostek = kg		0,024	0,031	0,037	0,092	0,088	0,127	0,119	0,155	0,308	0,443	1.02	1,39	1,83	3,57	6.27	8,62

Rozmiar		Φ17	Φ19	Φ21	Φ23	Φ25	Φ27	Φ28	Φ29	Φ31	Φ33	Φ34	Φ36	Φ37	Φ39	Φ40	Φ41
M	Do rozmiaru gwintu	M16	M18	M20	M22	M24	M26	M27	M28	M30	M32	M33	M35	M36	M38	M39	M40
d	min=rozmiar nominalny	17	19	21	23	25	27	28	29	31	33	34	36	37	39	40	41
d	maks	17.27	19.33	21.33	23.33	25,33	27,33	28,33	29,33	31,39	33,62	34,62	36,62	37,62	39,62	40,62	41,62
d_c	maks.=rozmiar nominalny	30	34	37	39	44	50	50	50	56	60	60	66	66	72	72	72
d_c	min	29,48	33,38	36,38	38,38	43,38	49,38	49,38	49,38	55,26	58,80	58,80	64,80	64,80	70,80	70,80	70,80
h	Rozmiar nominalny	3	3	3	3	4	4	4	4	4	5	5	5	5	6	6	6
	maks	3.3	3.3	3.3	3.3	4.3	4.3	4.3	4.3	4.3	5.6	5.6	5.6	5.6	6.6	6.6	6.6
	min	2.7	2.7	2.7	2.7	3.7	3.7	3.7	3.7	3.7	4.4	4.4	4.4	4.4	5.4	5.4	5.4
na 1000 jednostek = kg		11.3	14.7	17.2	18.3	32.3	43,7	42.3	40,9	53,6	77,4	75,3	94,3	92.1	136	133	130

Rozmiar		Φ43	Φ46	Φ50	Φ52	Φ54	Φ57	Φ58	Φ60	Φ62	Φ66	Φ70	Φ74	Φ78	Φ82	Φ87	Φ93
M	Do rozmiaru gwintu	M42	M45	M48	M50	M52	M55	M56	M58	M60	M64	M68	M72	M76	M80	M85	M90
d	min=rozmiar nominalny	43	46	50	52	54	57	58	60	62	66	70	74	78	82	87	93
d	maks	43,62	46,62	50,62	52,74	54,74	57,74	58,74	60,74	62,74	66,74	70,74	74,74	78,74	82,87	87,87	93,87
d_c	maks.=rozmiar nominalny	78	85	92	92	98	105	105	110	110	115	120	125	135	140	145	160
d_c	min	76,80	83,60	90,60	90,60	96,60	103,60	103,60	108,60	108,60	113,60	118,60	123,40	133,40	138,40	143,40	158,40
h	Rozmiar nominalny	7	7	8	8	8	9	9	9	9	9	10	10	10	12	12	12
	maks	8	8	9	9	9	10	10	10	10	10	11	11	11	13.2	13.2	13.2
	min	6	6	7	7	7	8	8	8	8	8	9	9	9	10.8	10.8	10.8
na 1000 jednostek = kg		183	220	294	284	330	431	425	472	458	492	586	626	749	953	996	1250

Rozmiar		Φ98	Φ104	Φ109	Φ114	Φ119	Φ124	Φ129	Φ134	Φ139	Φ144	Φ149	Φ155	Φ165
M	Do rozmiaru gwintu	M95	M100	M105	M110	M115	M120	M125	M130	M135	M140	M145	M150	M160
d	min=rozmiar nominalny	98	104	109	114	119	124	129	134	139	144	149	155	165
d	maks	98,87	104,87	109,87	114,87	119,87	125	130	135	140	145	150	156	166
d_c	maks.=rozmiar nominalny	165	175	180	185	200	210	220	220	230	240	250	250	250
d_c	min	163,40	173,40	178,40	183,15	198,15*	208,15	218,15	218,15	228,15	238,15	248,15	248,15	248,15
h	Rozmiar nominalny	12	14	14	14	14	16	16	16	16	18	18	18	18
	maks	13.2	15.2	15.2	15.2	15.2	17.2	17.2	17.2	17.2	19.2	19.2	19.2	19.2
	min	10.8	12.8	12.8	12.8	12.8	14.8	14.8	14.8	14.8	16,8	16,8	16,8	16,8
na 1000 jednostek = kg		1300	1710	1770	1830	2230	2830	3130	3000	3310	4090	4470	4270	3910